Система "5С" на виробництві: опис, особливості, принципи і відгуки

бізнес

Керівник будь-якого підприємства, незалежно відсфери діяльності, мріє, щоб прибуток росла, а виробничі витрати залишалися незмінними. Домогтися такого результату допомагає система "5С" на виробництві (в англійському варіанті 5S), яка грунтується тільки на раціональному використанні внутрішніх резервів.

Створювалася ця система не з чистого аркуша. Щось подібне ще в кінці XIX століття пропонував американець Фредерік Тейлор. У нас в Росії цим займався вчений, революціонер, філософ і ідеолог А.А. Богданов, який видав в 1911 році книгу про принципи наукового менеджменту. На основі викладених в ній положень в СРСР впроваджували НОТ, тобто наукову організацію праці. Але найбільш досконалою стала запропонована японським інженером Тайіті Воно і впроваджена їм на заводі Toyota Motor система "5С" на виробництві. Що це таке, і чому японська система стала такою популярною?

Справа в тому, що в її основі лежить простийпринцип, який не потребує витрат. Він полягає в наступному - кожен працівник, від прибиральниці до директора, повинен максимально оптимізувати свою частину в загальному робочому процесі. Це призводить до збільшення прибутку виробництва в цілому і до зростання доходів усіх його співробітників. Зараз естафету впровадження системи "5С" підхопили підприємства в усьому світі, включаючи Росію. У цій статті ми спробуємо переконати скептиків у тому, що японське ноу-хау дійсно працює, причому абсолютно в будь-якій сфері діяльності.

Система "5С" на виробництві, що це таке

Міжнародне 5S розшифровується, як п'ять кроків( «Крок» по-англійськи step). Деякі економісти і пропагандисти нового ставлення до праці пояснюють назву п'ятьма японськими постулатами, послідовно впроваджуються в системі 5S: сеірі, сеітон, сеісо, сеікецу і сіцуке. Для нас ближче і зрозуміліше наші рідні "5С" - п'ять послідовних кроків, які потрібно виконати, щоб досягти процвітання свого виробництва. це:

1. Сортування.

2. Дотримання порядку.

3. Зміст в чистоті.

4. Стандартизація.

5. Удосконалення.

Як бачимо, нічого надприродного система "5С" на виробництві не вимагає. Можливо, саме тому до неї поки можна зустріти недовіру і несерйозне ставлення.

Етапи створення системи

Мудрий японець Тайіті Воно, який, завдякивпровадженню на заводі з виробництва «Тойот» своїх методик, зумів дослужитися від інженера до генерального директора, звернув увагу, як багато втрат відбувається через різних неузгодженостей і накладок. Наприклад, на конвеєр не поставили вчасно якісь дрібні гвинтики, і в результаті встало все виробництво. Або навпаки, деталей подали з запасом, вони виявилися зайвими, і в результаті комусь із співробітників довелося везти їх назад на склад, а значить, витрачати на порожню роботу свого часу. Тайіті Воно розробив концепцію, яку назвав «точно в строк». Тобто на конвеєр тепер поставлялося рівно стільки деталей, скільки потрібно.

Можна навести й інші приклади. Система "5С" на виробництві також включала в себе концепцію «канбан», що по-японськи означає «рекламна вивіска». Тайіті Воно запропонував на кожну деталь або кожен інструмент чіпляти так звану бирку "канбан", в якій давалася вся необхідна інформація по деталі або інструменту. В принципі, вона може бути застосована до будь-чого. Наприклад, до товарів, медикаментів, папок в офісі. Третьою концепцією, на якій грунтується система "5С" на виробництві, стало поняття «кайдзен», що означає безперервне вдосконалення. Придумувалися і інші концепції, які підійшли лише для вузькоспеціалізованих виробничих процесів. У цій статті ми їх розглядати не будемо. У підсумку всіх випробуваних на практиці нововведень і сформувалося 5 кроків, які можна застосувати до будь-якого виробництва. Розберемо їх докладно.

Сортування

У багатьох з нас на робочих столах скупчуютьсяпредмети, які, в принципі, не потрібні. Наприклад, старі формуляри, які не використовуються файли, чернетки розрахунків, серветка, на якій стояла чашка кави. А серед цього хаосу можуть перебувати потрібні файли або документи. Основні принципи системи "5С" мають на увазі оптимізувати свій робочий процес, тобто зробити так, щоб не витрачалося час на пошук потрібних речей серед завалів непотрібного. Це і є сортування. Тобто на робочому місці (біля верстата, на столі, в майстерні - де завгодно) всі предмети розкладаються на дві стопки - потрібне і непотрібне, від якого необхідно позбутися. Далі все потрібне розкладається на наступні стопки: «використовується часто і постійно», «використовується рідко», «майже не використовується». На цьому сортування закінчена.

дотримання порядку

Якщо просто розібрати предмети, толку не буде. Потрібно ці предмети (інструменти, документи) розкласти в такому порядку, щоб використовується постійно і часто опинилося на увазі або так, щоб його можна було швидко взяти і легко покласти назад. Те, що використовується рідко, можна відправити куди-небудь в ящик, але до нього потрібно прикріпити бирку "канбан", з тим, щоб через час можна було легко і безпомилково його знайти. Як бачимо, система "5С" на робочому місці починається з найпростіших кроків, але на ділі вона виявляється дуже ефективною. А крім того, вона підвищує настрій і бажання працювати.

Утримання в чистоті

Цей третій крок є для багатьох самимлогічним. Дотримуватись чистоти нас вчать з дитинства. На виробництві вона теж необхідна, причому, чистими повинні бути не тільки столи офісних працівників або шафи в установах громадського харчування, а й верстати, підсобні приміщення прибиральниць. В Японії співробітники дбайливо ставляться до своїх робочих місць, тричі в день їх прибирають - з ранку перед роботою, в обідню перерву і ввечері, після закінчення трудового дня. Крім того, у них на підприємствах введена спеціальне маркування ділянок, що дозволяють дотримуватися на виробництві порядок, тобто різними кольорами відмічені ділянки готової продукції, складування певних деталей і так далі.

стандартизація

Принципи стандартизації придумав ще Тайіті Оно. Широко використовує їх і сучасна система 5S. Управління виробництвом, завдяки стандартизації, отримує чудовий інструмент контролю за всіма процесами. В результаті швидко усуваються причини відставання від графіка і виправляються помилки, що призводять до випуску неякісної продукції. На заводі Toyota Motor стандартизація виглядала так: майстри складали щоденні плани робіт, на робочих місцях вивішувалися точні інструкції, в кінці трудового будня спеціальні працівники перевіряли, які за день відбулися відступу від плану і чому. Це і є основне правило стандартизації, тобто точні інструкції, плани робіт та контроль за їх виконанням. Зараз на багатьох підприємствах, наприклад, на заводах ENSTO в Естонії, вводиться преміальна система працівників, які чітко виконують положення системи "5С" і на основі цього підвищують свою продуктивність, що є відмінним стимулом прийняти цю систему, як спосіб життя.

Удосконалення

П'ятий крок, на якому завершується система "5С" навиробництві, заснований на концепції кайдзен. Вона означає, що всі працівники, незалежно від займаної посади, повинні прагнути вдосконалити процес роботи на ввіреному їм ділянці. Філософська суть кайдзен полягає в тому, що все наше життя кожен день стає краще, а якщо робота - це частина життя, вона теж не повинна залишатися осторонь від поліпшень.

Поле діяльності тут широке, адже меж удосконалості не існує. Відповідно до понять японців, працівники самі повинні хотіти поліпшити свій виробничий процес, без вказівок і примусів. Зараз у багатьох організаціях створюються команди робітників, що стежать за якістю продукції, навчальних своєму позитивному досвіду інших, які допомагають домагатися досконалості.

Основні помилки

Щоб система "5С" почала працювати, мало їїорганізувати або взяти на роботу співробітників, які будуть змушувати своїх колег її впроваджувати. Тут важливо, щоб люди усвідомили корисність цього нововведення і прийняли його як стиль життя. Впровадження системи "5С" в Росії на виробництві стикається з труднощами саме через те, що наш російський менталітет відрізняється від японського. Для багатьох наших виробництв характерно наступне:

1. Працівники, особливо якщо для них немає заохочувальних стимулів, не прагнуть збільшити прибуток підприємства. Вони запитують, навіщо намагатися зробити начальника ще багатшими, якщо у нього і так все є.

2. Самі керівники не зацікавлені у впровадженні системи "5С", тому що не бачать в ній доцільності.

3. Багато директиви, «спускаються зверху», звикли виконувати тільки для «галочки». В Японії спостерігається зовсім інше ставлення до своєї праці. Наприклад, той же Тайіті Воно, впроваджуючи систему "5С", думав не про особисту вигоду, а про вигоду компанії, в якій він був всього лише інженером.

4. На багатьох підприємствах впроваджується насильно система "5С". Бережливе виробництво, що має на увазі усунення втрат всіх видів (робочого часу, сировини, хороших працівників, мотивації та інших показників) при цьому не виходить, так як працівники починають на підсвідомому рівні противитися нововведень, що в результаті зводить всі старання до нуля.

5. Керівники, які впроваджують систему, в повному обсязі розуміють її суть, через що виникають збої в налагоджених процесах виробництва.

6. Стандартизація часто переростає в бюрократію, добру справу обростає вказівками і директивами, які тільки заважають роботі.

Відгуки

Росіяни, у кого введена система "5С" на виробництві, відгуки про це нововведення залишають вельми неоднозначні. Відзначаються плюси:

приємніше знаходитися на робочому місці;
не відволікають від роботи непотрібні дрібниці;
чіткіше йде робочий процес;
знизилася втому в кінці зміни;
трохи зросла зарплата за рахунок збільшення продуктивності праці;
знизився виробничий травматизм.

Відзначаються мінуси:

проводячи сортування, змушують викидати все підряд;
стандартизація привела до збільшення бюрократії;
введення системи "5С" не на всіх ділянках підприємства посилило проблеми;
постановка на перше місце системи "5С" відсунула на другий план такі важливі питання, як нестача запчастин.